Historia odchudzonej produkcji

Co to jest produkcja odchudzona?

Historia Lean Manufacturing jest ważna do zrozumienia, jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o Lean Manufacturing. Lean Manufacturing to zarówno filozofia doskonalenia biznesu, jak i zestaw sprawdzonych narzędzi Lean do wdrożenia w całej firmie, produkcji, biurze i samym zarządzaniu.

Korzenie Lean sięgają wielu lat wstecz, a zasady Lean zostały wielokrotnie udowodnione. Zrozumienie historii Lean Manufacturing oraz dlaczego i jak się rozwinęło, jest ważne, jeśli chcesz prawidłowo wdrożyć Lean. Tylko zrozumienie, dlaczego opracowano poszczególne narzędzia, pozwala zrozumieć, jak je prawidłowo wdrożyć.

Definicja Lean

Lean polega na zdefiniowaniu wartości, wartości postrzeganej przez klienta, konkretnych cech i usług, których potrzebują. Lean polega na tym, aby ta wartość przepływała z surowca do ramion klienta bez opóźnień lub uwięzienia w zapasach. Produkt lub usługa są wytwarzane za pociągnięciem klienta, a nie przepychane przez organizację, niezależnie od tego, czy klient tego potrzebuje, czy nie.

Zapewniając przepływ wartości, organizacja pracuje nad zapobieganiem powstawaniu odpadów, a nie ograniczaniem lub eliminowaniem odpadów. W tym centrum omówimy historię odchudzonej produkcji, aby lepiej zrozumieć, jak z niej korzystać.

Historia produkcji odchudzonej

Historia zasady Lean

LeanMan

Historia Lean

Podczas uczenia się, jak wdrażać Lean Manufacturing, bardzo pomocne jest zrozumienie, w jaki sposób Lean rozwijał się przez lata, historię i korzenie zasad Lean oraz dlaczego się zmieniło.

Możesz spojrzeć wstecz na prace Forda, Taylora, Gilbretha itp. W odniesieniu do tego, w jaki sposób starali się organizować i zmniejszać umiejętności siły roboczej, aby zapewnić wydajny system masowej produkcji i powiedzieć, że tak naprawdę Lean się zaczął, ale to tylko początek. Problem z podejściem w tamtym czasie polegał na tym, że było to podejście, które miało na celu oddzielenie myślącego zarządzania od mas, których zadaniem było wdrażanie ich instrukcji. Zasady były słuszne, ale skupiały się bardzo tylko na wydajności i redukcji kosztów. Wiele osób wdrażających dzisiaj Lean ledwo wyszło poza ten punkt i myśli, że w Lean chodzi tylko o redukcję odpadów.

Rozwój odchudzonej produkcji w celu zwalczania odpadów

LeanMan

Strumień wartości

Historia produkcji odchudzonej

LeanMan

Guru jakości

Możesz spojrzeć na prace Jurana, Deminga i Shewharta pod kątem jakości: jak starali się mierzyć i analizować wydajność oraz wprowadzać pomysły wykorzystania całej siły roboczej do poprawy jakości. To główna część Lean.

Ich pomysły na ciągłe doskonalenie i angażowanie całej siły roboczej są integralną częścią Lean i czymś, co japońskie firmy, takie jak Toyota, w pełni wdrożyły po II wojnie światowej. Bez szacunku dla pracowników i angażowania ich w ulepszanie każdego aspektu Twojej firmy, Lean nie funkcjonowałby tak, jak działa.

Lean i Toyota Production System

Lean w obecnym kształcie jest w dużym stopniu oparty na Toyota Production System (TPS). Badanie przeprowadzone przez MIT na temat wyższości Toyoty jako producenta samochodów dotyczyło określenia „odchudzonej produkcji” i wyprodukowania książki „Maszyna, która zmieniła świat”. To badanie było pierwszym, które naprawdę zaczęło wyjaśniać, w jaki sposób japoński producent był w stanie wyprzedzić swoich amerykańskich rywali i ukraść ogromną część ich udziału w rynku w USA.

W badaniu zidentyfikowano główne zasady Lean, na których opiera się Toyota Production System, a także pełne zaangażowanie każdego pracownika i całego łańcucha dostaw.

Maszyna, która zmieniła świat: pierwsza książka Lean na Zachodzie

Historia Lean w Toyocie

Wpływ Forda na system produkcyjny Toyoty

Wiele z tego, co zapoczątkowało Toyota Production System, nie było nowe. Oparli swój oryginalny system bardzo na tym, co Henry Ford zaprojektował dla Forda w USA i dodali wiele pomysłów, które przedstawili im eksperci, tacy jak Deming, którzy zostali wysłani, aby pomóc im po drugiej wojnie światowej.

Istnieje wiele anegdotycznych opowieści o wizytujących ekspertach z USA, którzy pytali, skąd wzięły się pomysły na system produkcyjny Toyoty, gdy wręczano im kopie oryginalnych instrukcji produkcji Forda. To, czy którakolwiek z tych historii jest prawdziwa, jest przedmiotem dyskusji, ale wyraźnie widać wpływ Forda w wielu narzędziach, takich jak CANDO, które stało się 5S.

Historia narzędzi Lean

Skąd się wzięły narzędzia Lean?

LeanMan

Droga Toyoty w kierunku Lean w TPS

Droga Toyoty do Lean rozpoczęła się jeszcze zanim wyprodukowała samochody. Rodzina Toyoda była pierwotnie w branży tekstylnej. Wynaleźli krosno, które zatrzymywałoby się w przypadku zerwania nici, zmniejszając w ten sposób liczbę odrzutów i pozwalając jednemu operatorowi monitorować kilka maszyn na zasadzie wyjątku, zamiast mieć operatora na każdej maszynie.

Mówi się, że sprzedaż patentu na ten wynalazek zapewniła rodzinie Toyoda pieniądze na przejście do przemysłu motoryzacyjnego. Jest to również początek tego, co nazywają Jidoka, czyli przekazywania maszynom inteligencji; kolejna ważna część systemu produkcyjnego Toyoty.

Lean to cała gama pomysłów i narzędzi, które zostały przyjęte i dostosowane w celu pomocy Toyocie w zdominowaniu branży motoryzacyjnej. Toyota zaczęła z celem nie bycia tak dobrą jak przemysł amerykański, ale celem bycia znacznie lepszym. Cel, który osiągnęli w bardzo krótkim czasie.

Historia Lean Manufacturing w Toyocie

Toyota i Just In Time (JIT)

Toyota musiała produkować w zupełnie inny sposób niż na zachodzie ze względu na brak zasobów, nie było ich stać na zrobienie czegoś, czego klient nie chciał, nie było ich stać na zbudowanie czegoś na długo przed tym, zanim klient tego chciał. (JIT) narodził się (odrodził?) W Toyocie. Just In Time to zasada produkowania tego, czego chce klient, gdzie chce i kiedy klient tego chce. Pomysły na JIT czerpali ze wszystkich miejsc, odwiedzając amerykański supermarket, gdzie półki były uzupełniane tylko wtedy, gdy klienci usuwali towary, których faktycznie potrzebowali.

Aby osiągnąć tę produkcję JIT, musieli pokonać wiele przeszkód, głównym problemem były zapasy, partie musiały zostać zmniejszone, czas konfiguracji musiał zostać skrócony, aby umożliwić to wymagające technik redukcji, takich jak pojedyncza minutowa wymiana matrycy (SMED). W ten sposób każde z narzędzi Lean Manufacturing zostało stworzone lub zaadaptowane na podstawie wcześniej dostępnych narzędzi w celu rozwiązania konkretnych problemów, z jakimi spotkała się Toyota.

Ludzie jako najważniejszy zasób

Ludzie byli postrzegani jako jeden z największych zasobów w firmie, dlatego zachęcano ich (wymagano) do udziału w doskonaleniu biznesu poprzez koła jakości i inicjatywy Kaizen. Nie tylko garstka indywidualnych inżynierów pracowała nad ulepszaniem Toyoty i rozwiązywaniem problemów, ale wszyscy. Tak więc postęp był dokonywany krok po kroku, setki małych kroków, które pozwoliły Toyocie wyprzedzić konkurencję.

Transfer Lean na Zachód

W latach 80. firmy na Zachodzie zaczęły próbować dostosowywać i definiować narzędzia używane przez Toyotę, a Lean narodził się z Toyota Production System (TPS).

Lean wciąż ewoluuje i się rozwija. Nawet Toyota postrzega siebie jako krótką drogę do osiągnięcia Lean. Tak naprawdę historia Lean Manufacturing dopiero się zaczyna, nieustannie się zmienia i rozwija wraz z nowymi wyzwaniami w naszych firmach.

Lean Timeline

• 1810: Maudsley i Marc Brunel (ojciec słynnego inżyniera Isambarda Brunela) wprowadzają linię produkcyjną do produkcji kół pasowych dla brytyjskiej Royal Navy, produkując 160 000 kół pasowych rocznie z 10 mężczyznami. Przepraszam, panie Ford, nie byłeś pierwszy!
• 1896: Publikacja prawa dystrybucji ekonomicznej Vilfredo Pareto, reguła Pareto 80:20, 80% majątku posiadanego przez 20% populacji - badanie przeprowadzone w Wielkiej Brytanii, a nie we Włoszech, jak wielu sądzi! Reguła Pareto często stosowana w analizie, 80% obrotu z 20% Twoich produktów itp.
• 1898: Studia czasowe rozpoczynają się od FW Taylor
• 1904: Wymienne części używane w produkcji samochodów Cadillac
• 1908: Wprowadzenie modelu T Ford
• 1909: Badania ruchu rozpoczęte przez Franka i Lillian Gilbreth, obserwacja murowania - dlaczego robotnicy muszą podnosić ciężkie bloki z poziomu gruntu - marnowanie czasu i stresu dla robotnika.
• 1913: Utworzenie linii Moving Automotive Assembly w Ford Highland Park
• 1922: Wykresy Gannta
• 1922: Powstaje Toyota Looms - przy użyciu technologii z Yorkshire w Wielkiej Brytanii
• 1925: „Mass Production” trafiło do encyklopedii Britannica
• 1926: Henry Ford publikuje „Today and Tomorrow”
• 1927: Powstaje Toyota Motor Company
• 1931: „Ekonomiczna kontrola jakości wytworzonego produktu” Waltera Shewharta staje się pierwszą książką o SPC (Statystyczna kontrola procesu) i cyklu PDCA (Zaplanuj, Wykonaj, Sprawdź, Działaj).
• 1934: termin „Method Study” HB Maynard
• 1936: Słowo „automatyka” po raz pierwszy użyte przez inżyniera w General Motors.
• 1942: Juran skraca zamówienia na Lend Lease z 90 dni do 53 godzin
• 1944: Zakład 2 Boeinga i Ford Willow Run mają linie produkcyjne dla bombowców.
• 1945: Koncepcja produkcji jako sieci i produkcji seryjnej zidentyfikowanej jako największe przyczyny opóźnień w produkcji - Shigeo Shingo
• 1948: Deming wysłał do Japonii wykład na temat odpadów jako głównego źródła problemów z jakością.
• 1949: Juran dołącza do Deming w Japonii
• 1950: Wizyty Toyoty - Eiji Toyody w fabryce Ford River Rouge
• 1950: Toyota Production System (TPS) założony przez Taiichi Ohno
• 1951: Deming Award ustanowiona w Japonii, wciąż najwyższa do zdobycia nagroda za produkcję.
• 1951: „Podręcznik kontroli jakości” - Juran
• 1961: „PokaYoke” zdefiniowane przez Shigeo Shingo (książka nie została jednak opublikowana do 1985 roku)
• 1961: Ishikawa zakłada kręgi pierwszej jakości
• 1961: „Total Quality Control” Feigenbauma
• 1966: Juran wprowadza do Europy koncepcję Kręgów Jakości.
• 1978: Pierwsze artykuły o JIT (Just in Time) pojawiają się w amerykańskich magazynach
• 1980: Telewizja NBC pokazuje program o otwarciu japońskiej fabryki w USA, „Jeśli Japonia może, dlaczego nie możemy?”
• 1982: Publikacja 14 punktów Deminga
• 1984: Publikacja „The Goal” Eli Goldratta
• 1985: publikacja „SMED” Shigeo Shingo (Single Minute Exchange of Die - Redukcja konfiguracji)
• 1986: „Kaizen - klucz do konkurencyjnego sukcesu Japonii” Maasaki Imai
• 1986: Wydanie „Wyścigu” Goldratt and Fox.
• 1988: „Wprowadzenie do Total Productive Maintenance” Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno - „Kanban Just-in Time at Toyota”
• 1990: „Maszyna, która zmieniła świat” - Womack i Jones
• 1992: Ustanowienie nagrody EFQM
• 1996: „Lean Thinking” - Womack i Jones
• 1999: „Dekodowanie DNA systemu produkcyjnego Toyoty” - Spear and Bowen
• 2002: „Widząc całość” - Womack i Jones
• 2010: Ten artykuł !!!
• 2020? Toyota wyprodukuje pierwszy samochód „następnego dnia” na zamówienie!

Dokąd zmierza Lean?

Lean Manufacturing był świadkiem wielu wzlotów i upadków w ciągu dziesięcioleci i został dotknięty, podobnie jak wiele innych filozofii doskonalenia biznesu, jako moda. Ale lean nie jest modą i jest tak samo aktualny jak kiedykolwiek, jeśli nie bardziej.

Niektórzy wprowadzili inne systemy, które wykorzystują podobne pomysły i techniki, takie jak six sigma, ale prawie wszystkie techniki poprawy jakości i biznesu mogą prześledzić swoje korzenie bezpośrednio do Lean lub do tych samych źródeł, które opracowały Lean.

Lean wyewoluował, aby objąć każdy rodzaj obszaru biznesowego, który nie jest już tylko odchudzoną produkcją, teraz widzimy, jak odchudzony jest dla usług i odchudzona opieka zdrowotna, by wymienić tylko kilka.

Lean i Six Sigma

Teraz pomysły zrodziły się również przez różnych konsultantów sprzedających ulepszenia biznesowe. Widzimy więc teraz Lean Sigma lub Lean Six Sigma, która stara się połączyć „prostotę” i zdroworozsądkowe podejście Lean z bardziej rygorystyczną analizą six sigma.

Widzimy również, że wykorzystywane są „nowe” pomysły, takie jak „Agile”, ale nadal są one Lean i są zmieniane, aby przezwyciężyć kiepski wizerunek i kontynuować sprzedaż w różnych branżach.

Lean wciąż ma przyszłość, ponieważ to filozofia liczy nie tylko poszczególne narzędzia. Bez względu na to, jakie postępy robimy, nadal musimy doceniać naszych pracowników i tworzyć firmę, która stara się zadowolić naszych klientów, dostarczając im to, czego chcą, gdzie chcą, kiedy tego chcą, przy jednoczesnym wykorzystaniu minimalnej ilości zasobów.

Lean Definicja i historia

© 2010 Tony