Używając 5 s: seiri, seiton, seiso, seiketsu i shitsuke

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu i Shitsuke to pięć kroków 5S, ale co to jest (i co to oznacza w języku angielskim)?

5S to narzędzie w arsenale Lean Manufacturing; jest to szczupłe narzędzie, które pomaga zorganizować miejsce pracy w sposób bardziej wydajny, bezpieczniejszy i bardziej atrakcyjny wizualnie. Nie jest tak, jak niektórzy myślą, że jest to proces czysto porządkowy; to jest organizacja miejsca pracy.

5S to metodyczne, zrównoważone podejście do organizacji miejsca pracy, które po prawidłowym wdrożeniu może przynieść oszczędności w zakresie wydajności od 10% do 30%. To nie jedyne ulepszenia, 5S ma wiele zalet.

5S ma zastosowanie nie tylko w hali produkcyjnej, w której większość ludzi by go stosowała, równie ważne jest stosowanie zasad 5S w odchudzonym biurze, a nawet na dyskach komputera.

Kroki 5S

LeanMan

Kroki 5S

W poniższych sekcjach zdefiniujemy każdy z kroków 5S wraz z kilkoma pomysłami dotyczącymi zastosowania i korzyści.

1. Seiri lub Sort
2. Seiton lub Set in order
3. Seiso lub Shine & Check
4. Seiketsu lub Standaryzuj
5. Shitsuke lub Sustain

Zdjęcia z sortowaniem seryjnym 5S

5S Seiri - śmieci posortowane z miejsca pracy

LeanMan

Seiri

LeanMan

Sortowanie 5S - wyczyszczony obszar

LeanMan

5S Seiri lub Sort Stage 1

Pierwszym etapem 5S w ramach Lean Manufacturing jest Seiri lub sort, czyli usunięcie wszelkiego bałaganu w obszarze roboczym. Oznacza to wszystko, co nie jest potrzebne specjalnie do procesów podejmowanych w danym obszarze, stare narzędzia i osprzęt, bałagan pod biurkiem, zapasowe ścinki materiału ułożone za maszyną na wypadek, gdyby było to potrzebne. Jeśli nie jest potrzebny regularnie, usuń go! To jest krok, w którym każdy powinien uczestniczyć.

Oczywiste śmieci powinny być traktowane jako śmieci i pomijane, nie potrzebujesz tego, po prostu przeszkadza. Materiały i narzędzia, które nie są tak oczywiste, jak zwykłe śmieci, należy przenieść do obszaru kwarantanny w celu późniejszej klasyfikacji. Przedmioty zbyt ciężkie, które nie są wymagane, wymagają naprawy lub co do których ludzie nie są pewni, powinny być oznaczone czerwoną etykietą.

Wielkość bałaganu, który można odkryć w tej fazie, jest często zaskakująca, a niewielka ilość rzeczy pozostawionych w rzeczywistym obszarze roboczym może naprawdę otworzyć oczy. Znalazłem palety materiałów, które mają ponad dziesięć lat i nie są używane podczas sprzątania niektórych obszarów!

Pod koniec tej fazy jedynymi przedmiotami, które powinny pozostać w okolicy, są określone narzędzia i materiały wymagane w tej dziedzinie i nic więcej. Niedługo zajmę się cięższymi, nieruchomymi przedmiotami.

Należy teraz zająć się przedmiotami, które zostały przeniesione do obszaru kwarantanny oraz przedmiotami oznaczonymi na czerwono. Zbierz wszystkich zaangażowanych i uzyskaj konsensus co do dyspozycji. Czy to śmieci, jeśli tak to śmieci! Jeśli należy do innego obszaru, umieść go tam. Jeśli musi być przechowywany na podstawie umowy z klientem, ale nie nadaje się do natychmiastowego użytku, odłóż go do głębokiego składowania na uboczu. Jeśli jest to mało znana oprawa, która jest używana co rok lub dwa, zdecyduj, czy jest miejsce w obszarze roboczym, jeśli nie, przenieś ją do obszaru magazynowego na uboczu. Zdecyduj dla każdego elementu, co z nim zrobić, dopóki nie przejrzysz ich wszystkich, może to zająć trochę czasu, ponieważ zaskakujące jest, jak wiele jest bałaganu w niektórych obszarach roboczych. W przypadku większych, cięższych elementów uzgodnij rozmieszczenie i zajmij się konserwacją, usuń lub napraw, jeśli to konieczne.

Seiton Set in Order

Seiton

LeanMan

Ustawione w porządku - w pełni oznakowane półki

LeanMan

Zorganizowana przestrzeń robocza 5S Seiton

LeanMan

5S Ustaw cienie w zamówieniach narzędziowych

LeanMan

5S Oznaczenie podłogi w organizacji miejsca pracy

LeanMan

Seiton lub Set in Order, etap 2

Drugi krok 5S to miejsce, w którym naprawdę zaczynamy zmieniać wydajność i układ środowiska pracy. Musimy teraz dokładnie zdecydować, gdzie rzeczy należą, i określić dla nich jasno określone położenie. To jest Seiton lub „set in order”, drugi etap 5S.

Rzeczy należy przechowywać jak najbliżej miejsca ich użycia, w miejscu, które jest zarówno bezpieczne, jak i łatwe do odzyskania. Osoby zaangażowane muszą rozważyć, jak działa dana osoba i jak sięgną po każdy przedmiot. Tutaj zespół może naprawdę wymyślić genialne pomysły na ulepszenia.

Komponenty podawane z tyłu ławek, regały mocujące z kółkami, które można przesuwać montażystą, mobilne biurka i regały na narzędzia, kieszenie na narzędzia noszone przez operatora, stoły rolkowe obok maszyn i magazyn narzędzi umożliwiający szybkie umieszczenie ciężkich narzędzi na miejscu ręcznie bez użycia sprzętu do podnoszenia i tak dalej.

Większość pomysłów, które pojawiają się na tym etapie, ma zerowy lub bardzo niski koszt. To naprawdę daje początek budowaniu solidnych podstaw dla wdrożenia odchudzonej produkcji.

Zespół musi dokładnie przemyśleć, kiedy przedmioty są potrzebne i gdzie, te, które są najczęściej używane, powinny być przechowywane najbliżej miejsca użycia, a te najmniej używane mogą być dalej. W tym momencie często pojawia się zasada Pareto 80:20.

Wszystkie lokalizacje powinny być wyraźnie oznaczone, albo za pomocą wyraźnych etykiet przestrzeni na półkach, podświetlonych pomalowanych obszarów na podłodze w celu pokazania lokalizacji materiałów, tablic cieni na narzędzia i tak dalej.

Gdy to zrobisz, będzie jasne, co dokładnie i gdzie należy, jeśli cokolwiek zostanie umieszczone tam, gdzie nie należy, będzie oczywiste. Jeśli czegoś brakuje, będzie to oczywiste, na tym etapie można również wprowadzić wskaźniki poziomu na pozycjach magazynowych, aby pomóc w przepływie produkcji w tym miejscu.

Seiso Shine i Check In Operation

Seiso

LeanMan

5S Połysk i sprawdź - dokładnie wyczyść

LeanMan

Seiso lub Shine and Check Stage 3

Seiso czyli „Shine and check” to gruntowne posprzątanie miejsca pracy, zlikwidowałeś cały bałagan i wszystko zorganizowałeś tak, aby było miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu. Teraz wyczyść wszystko i przywróć do dobrego stanu.

Wyczyść maszyny i pomaluj je w razie potrzeby, napraw wycieki oleju, ponownie pomaluj podłogi, usuń ślady smaru i tak dalej. Spraw, by to miejsce wyglądało jak nowe! Celem Seiso, czyli „połysku i kratkowania”, jest nie tylko sprawienie, by rzeczy były ładne i przyjemne dla klientów, ma to o wiele ważniejszy punkt, chodzi o pokazanie problemów. Wycieki oleju, odpady itp. Staną się znacznie bardziej oczywiste, gdy posprzątasz i zmusisz do rozwiązania problemów, zamiast żyć z nimi.

Na tym etapie stwórz sformalizowany harmonogram sprzątania, kto ma robić co, kiedy, czym itp. Powinien on być umieszczony w miejscu z wymaganymi materiałami. W miarę upływu czasu zespół powinien zastanowić się, dlaczego sprzątają, co powoduje „brud”, dlaczego są tam osadzane wióry, czy są złe zabezpieczenia, czy istnieje sposób na ich automatyczne usunięcie i tak dalej.

Lista kontrolna audytu Seiketsu

5S Seiketsu

LeanMan

5S Seiketsu lub Standaryzuj etap 4

Pierwsze trzy etapy 5S są zwykle opracowywane razem przez okres kilku dni, w zależności od wielkości obszaru. Czwarty krok 5S, Seiketsu lub standaryzacji dotyczy utrzymania ulepszeń i ciągłego doskonalenia. 5S i Lean Manufacturing nie są czymś, co można by zrobić w zeszłym tygodniu i zapomnieć, są one procesem ciągłych ulepszeń.

Seiketsu zwykle osiąga się poprzez zastosowanie specjalnych audytów i list kontrolnych, zapewniając, że to, co powinno być, gdzie i jak należy zrobić, jest jasno określone. Audyty te powinny być punktowane w taki sposób, aby nie były subiektywne i przeprowadzane przez kogoś niezależnego od audytowanego obszaru.

Wyniki audytu powinny być wyraźnie widoczne, wraz z działaniami naprawczymi, jeśli to konieczne. Wiele firm organizuje konkursy, aby zmusić różne obszary firmy do konkurowania w wprowadzaniu ulepszeń w celu ciągłego podnoszenia poziomu 5S w swoich szczupłych komórkach produkcyjnych.

Utrzymaj tablicę z opisami 5S

5S Shitsuke - Plansza z opowieściami o zrównoważonym rozwoju

LeanMan

5S Shitsuke lub Sustain, etap 5

Nie wystarczy zrobić tylko pierwsze cztery etapy 5S, wielu firmom udaje się osiągnąć tylko pierwsze 3 lub 4 etapy, a po chwili wszystko zaczyna się odwracać i po kilku latach nagromadziłeś ogromne stosy bałaganu i rzeczy są z powrotem tam, gdzie zaczęli. Dlatego potrzebujesz 5. stopnia Shitsuke lub Sustain.

Bez kultury, która napędza ten proces i nieustannie wprowadza ulepszenia, zmiany te są skazane na niepowodzenie. Shitsuke, najbardziej unikanym i najtrudniejszym etapem jest podtrzymywanie wysiłków. Każdy, od sprzątacza po dyrektora generalnego, powinien w 100% zaangażować się w uczynienie tej zmiany częścią codziennego życia. Korzyści z 5S są ogromne, jeśli są poprawnie wdrożone, nie trać ich. Jest to kamień węgielny do wprowadzania ulepszeń w zakresie produkcji odchudzonej w Twojej firmie. Dotyczy to zarówno szczupłego zarządzania, jak i odchudzonej produkcji.

W każdym obszarze powinien znajdować się storyboard 5S „pokazujący, jak przebiegał ten proces, standardowe procesy operacyjne, audyty itp. Pozwoli to zachować pamięć o tym, co zostało zrobione i zachęci do kontynuacji czyszczenia, audytów itp. Powinno uczestniczyć całe kierownictwo podczas audytów i regularnej obserwacji komórek, aby wykazać ich stałe zaangażowanie w ten proces.

Plakaty 5S i kieszonkowe przewodniki 5S

Jeśli wdrażasz 5S w swojej organizacji, jest kilka elementów, które mogę polecić, aby zachować świadomość pracowników w swojej organizacji.

Pierwszym z nich są plakaty: możesz kupić dobrze przemyślane plakaty, które można umieścić w obszarach, w których będą widoczne, gdy Twoi pracownicy będą omawiać 5S i inne ulepszenia. Umieszczone w miejscach spotkań, a nie zawieszone na tablicach ogłoszeń ukrytych w korytarzach i rogach, działają jako przydatne przypomnienia podczas omawiania ulepszeń i rozwiązywania problemów.

Przewodniki kieszonkowe są bardzo przydatne i zawierają wszystkie informacje o 5S na poręcznej, kieszonkowej karcie, do której można łatwo się odnieść.

5S w akcji

Wideo 5S